Ofrecemos piezas de acero OEM y accesorios para aparatos eléctricos, máquinas de dispositivos mecánicos a través de procesos de moldeo por inyección de metal, metalurgia de polvo.   El proceso MIM consta de cuatro pasos principales, que utilizan procesos clave para producir piezas moldeadas por inyección de metal con una calidad superior y repetibilidad dimensional: Mezcla de materias primas  es fundamental garantizar la homogeneidad de la materia prima, ya que consiste en polvos metálicos muy finos (menos de 22 micras). Estos polvos se mezclan cuidadosamente en caliente junto con aglutinantes poliméricos, formando una mezcla uniforme, que luego se enfría y granulada para crear la materia prima. Este material se introduce en la máquina de moldeo. Moldeo  muchas ventajas de utilizar las capacidades de MIM se realizan en el paso de moldeo, donde se pueden moldear contornos complejos, taladros, radios pequeños, logotipos y texto en la pieza. Durante este paso, la materia prima se calienta e inyecta en el equipo de moldeo y se crea la pieza. Este proceso de moldeo prácticamente no produce residuos y emplea una automatización extensa que elimina la manipulación innecesaria de piezas y proporciona soluciones de fabricación coherentes y rentables. Desvinculación catalítica  la avanzada tecnología de desbridamiento utilizada por Phillips-Medisize es la forma más eficiente de desbridamiento. Utilizando química de polímeros, se introduce un catalizador para eliminar el 90% de la carpeta de la parte verde que procesa las piezas con una forma excelente e integridad dimensional. Después de que el aglutinante ha sido eliminado, el resultado se llama una parte "marrón". La parte marrón consiste en una matriz porosa de polvo de metal y suficiente aglutinante para permitir que la parte conserve su forma. Sinterizado  en el último paso, las partes marrones se sinterizado utilizando un perfil de temperatura y atmósfera elegido específicamente para la aleación que se está procesando. A las temperaturas más bajas del ciclo de sinterización, se elimina el aglutinante de polímeros residuales. A medida que aumenta la temperatura, la sinterización comienza a permitir que las partículas se fusionen y se unan entre sí, juntando la estructura y reduciendo la porosidad. Las piezas que son adecuadas para MIM son aquellas que requieren una extensa configuración de mecanizado o operaciones de ensamblaje si se fabricaran mediante cualquier otro proceso de formación de metales. La principal ventaja de MIM es su capacidad para producir geometrías de metal complejas sin necesidad de mecanizar.   En Phillips-Medisize, una empresa de Molex, los diseñadores trabajan con los clientes durante la etapa de concepto para reducir el tamaño y el peso de la pieza, de modo que se puedan consolidar varios componentes en un único diseño. Al diseñar componentes para el proceso MIM, se reduce el número de piezas y el tiempo de montaje, lo que se traduce en un ahorro de costes general con las siguientes ventajas: Proporciona componentes de calidad Proporciona experiencia en herramientas con opciones nacionales y globales Permite flexibilidad en sus capacidades Emplea la automatización para lograr consistencia y rentabilidad Ofrece procesos tradicionales de formación de metales, donde encaja MIM Taller